夹具设计总结

目录

一、夹具的基本构成

二、定位销的设计

2.1、定位销的基本形式股票分析

2.2、定位销的安装方式

2.3、定位销的设计要点

2.4、定位销的尺寸网络安全扫描规格

2.5、定位销的其他说明

三、常用的夹紧形式

3.1、旋转轨迹夹紧

3.2、直线轨迹夹紧

3.3、复合轨迹夹紧

3.4、倒勾销夹紧

3.5、锁扣夹紧

3.6、其他夹紧

四、夹具的本体

五、定位夹紧点的设计选用原则

5.1、RPS的定义及其遵循的原则

5.2、夹具定位夹紧点的选用原则

六、常用分成垫片尺寸及其应用

七、手工包边及其工具

7.1、手工包边模的结构形式

7.2、差旅费报销制度外板胎膜的造型设计

7.3、常用敲边工具

7.4、ECKOLD咬边工具及其对应胎膜

一、夹具的基本构成：

二、定位销的设计

夹具的常用定位形式：

2.1、定位销的基本形式

一个工件马自达5改装原则上用一圆一扁两销定位，其中扁销的菱形定位方向应该垂直于两销中心的连线，扁销需止转，扁销靠肩原则诉讼双雄上与制约方向平行。

2.2、定位销的安装方式

（1）、A型为最优先使用

（2）、下面螺帽应有足够的空间留给扳手用

（1）、D1>L1，以使断根可以取出陈中华太极拳

（2）、紧定螺钉必须有锁紧螺帽及弹簧垫圈

（1）、C萝卜回来了型为直径在30~80间的大型定位销的安装形式，优先使用

（2）、专用垫圈为定位销的附属零件

（1）、D型为直径在30~80间的大型定位销的安装形式

（2）、工艺性相对较差，但设计结构紧凑

2.3、定位销的设计要点

（1）、a1=2~4mm，b1>5mm，a1+b1<D1x3

（2）、工件定位孔法线应与定位销轴线相重合，定位销不可修整成椭圆形以配工件定位孔，Q1=0

2.4、定位销的尺寸规格

直径范围D1≤15mm

15直径范围D1≤30

30直径范围D180

2.5、定位销的其它说明

手拧销按照上图，增加轴肩定位面及旋合螺纹，余不变（见双点划线）

（1）、材料：45；

（2）、工艺：调质HRC24~28；粗加工；淬火HRC40~45；精加工；发黑；

（3）、精度：工作面的不同轴度及端面跳动允差为0.025mm

三、常用的夹紧形式

3.1、夹紧器夹紧：旋转运动轨迹

拖延症测试

焊接角支架的UNIT典型结构

3.2、推进器夹紧：直线运动轨迹

焊接立柱的UNIT典型结世界街舞大赛构

3.3、连杆夹紧：复合运动轨迹夹紧

旋转+直线复合轨迹夹紧

旋转+旋转复合轨迹夹紧

3.4、倒勾销夹紧：适用于封闭结构且孔径在φ20~φ30之间的腔体夹紧

双钩夹紧，弹簧复位，空间尺寸小，经济性好，可靠性差

单钩夹紧，连杆复位，空间尺寸大，经济性差，可靠性高

3.5、锁扣夹紧：适用于平移或摇臂的机械装置到位锁紧

平移机械装置到位，锁扣锁紧

摇臂机械装置到位，锁扣锁紧

3.6、其它夹紧：手拧螺母、大力钳、撑杆

四、夹具的本体

柔性夹具底板的形式及构成

柔性面板孔位分布图

柔性底板高度尺寸图

柔性底板背面加强筋分布要求

五、定位夹紧点的设计选用原则

5.1、RPS的定义及其遵循的原则

RPS是Referenzp高分少女unktsystem（参考点系统的简称），是某些车企及包括配套厂商采用的一种用于产品零件直至整车的一种定位和参考系统。RPS点是具有多种功能的点，在新车型的设计过程中，图纸的批准必须以RPS点的批准为前提。

RPS的布置，必须遵循以下几个原则，否则很难在实际生产中发挥作用，这几个原则是：

（1）、3-2-1原则

工件底面A落在不处于同一直线上的三个支撑点上，限制了工件的Z移动，X旋转、Y旋转三个自由度，底面A是起主要作用的，故称第一定位基准；侧面B靠在两个支撑点上，两点沿A面平行方向控制，限制了工件的X移动安全文明施工费、Z旋转两个自由度，故B面起次要定位作用的表面，称为第二定位基准；端面C用一个支撑点，限制了Y移动一个自由度，C面称为第三定位基准。

（2）、网格平行性原则

RPS点应当平行于零件坐标系。所谓零件坐标系就是建立在零件上的一种坐标系，通常是车身坐标系平行移动到零件RPS主支点上的结果，在某些开个小店特殊情况下还要施加旋转。保证RPS点的网格平行性在生产和测量过程中非常重要，对样板而言分析误差和调整匹配会更加快捷准确。如果产品零件上很难找到足够的与网格平行的平面作为RPS点，产品设计时就应当在零件上特别构造这样的平面。当然如果零件的功能和造型不允许（如车顶和前盖），也只好放弃这一原则。（3）、通用性原则

这种原则指的是：

（a）、对同一零件在任何工位上都必须采用同一种定位，以避免基准变换产生生产和基准误差

（b）、在形成总成的过程中，必须在已存在RPS的点中按照3-2-1原则选出用于总成的RPS点，而不能重新定义一个全新的RPS点；

（c）、RPS点应被设计成不论在总成还是在单件中都能很好的被接近，以方便测量和质大话西游3影评量控制；

（d）、将RPS点置于零件形状上最稳定的区域，这种稳定性不仅指零件在生产过程中该区域的质量稳定，而且也植将来的某些进一步的设计更改不会涉及到该区域；

（e）、由配套厂商生产的零件也必须应用RPS点；

（f）、最重要的一点是，RPS点一旦被确定，就必须被自始至终地应用到所有生产、总成、装配和检测中去，如果RPS点仅应用一半，就完全失去了意义。

（4）、标云南河口注

车身坐标系用来确定零件在整车中的位置，而零件的标注则硬以零件坐标系为基础。重要的功能尺寸要以直接尺寸给出，而不在像以往那样用到车身坐标线的距离来标识。RPS主支点被置为零件坐标系的零位，从这一原点出发标注零件。这样做的作用是缩短尺寸链，减少误差累计。

摘录两个有问题的RPS分布的实例：

A、如下图所示，是前门锁加强板的RPS点布局图。但按此方案拟合测量软件始终无法建立坐标系，仔细观看问题就出在RP显示器亮度S4Fx上，其原因在于它违反了网格平行性准则，它是建立在曲面上而且是主定位，我们知道只有平面才才只控制一个方向，实际上这个曲面除了X向外它对Z向也有影响，所以软件在建立坐标的时候由于多了一个方向所以出错无法建立坐标。

解决办法：把RPS3fy改为RPS3Fy，RPS4Fx改为RPS4fx作为辅助点。

原因：RPS3定位处为平面，符合网格平行性准则，同时参与建立坐标系的元素不多也不少，此时才顺利的把坐标系建好。

在测量过程中，还发现RPS3定位处平面和门内板并不接触，由此可能产假发多少钱生测量结果和实际不符合的后果。经讨论，决定把RPS3移动到红点处，这样可以把因为定位不妥而产生的测量误差减小到最少。

B、如下图所示，举例零件是TOURAN后纵梁单件和总成。上图中蓝色方框是单件的RPS点，其中RPS7（Z向）是辅助定位点，但是总成件的相同位置却是主定位点（Z向），见上图红色方框RPS3Fz。

后纵梁总成是在单件主体上焊接若干零件，如果单件和总成不是同一的定位方式，那么匹配技术中太湖蓝藻的数据分析和尺寸调整就没有可比性。因此单件的定位点要与总成一致，即让RPS7作为主定位（Z向） ，放弃RPS3、RPS4，让RPS2控制Y、Z两个方向。

以上两个实例说明RPS点并不完美，我们可以从中初步得出如下结论：

（1）、曲面不可作为主定位，不同方向不能互相糖尿病护理影响；

（2）、定位点尽量直接选择在两个零件的接触面上（工作面上）；

（3）、定位点应该逐级分解，基准统一。

5.2、夹具定位夹紧点的选用原则

RPS系统并不是仅针对生产过程，当然更不是只面向焊接夹具的设计。由此在夹具设计以及起步匹配分析中，也不时会遇到RPS定位点不足、RPS点分布不合理等情况。

剥离掉RPS中面向产品开发以及质量控制的属性（如网格平行性原则、产品设计更改、标注以及测量接近性），依据我们的工作经验，可以总结归纳出焊接夹具定位夹紧点的设计选用原则：

A、直接性原则：依据车身及整车装配精度的要求将影响装配精度的重要型面、边缘、孔位直接作为车身整个制造过程的定位面、压紧面、检测点，逐级传递；

B、一致性原则：是指从冲压件到白车身的定位基准是一致的。即总成的定位点原则上是零件的定位点，从而确保基准传递的一致性。以免产生制作过程中因基最美的花准变换而造成的基准传递误差以及尽可能减少各环节的累积误差；

C、稳定性原则：夹具设计选用的定位夹紧点应尽可能选择在冲压工艺可保证的最稳定的部位；

D、逐级分生活费解原则：下一级总成的定位夹紧点要比上一级的多，定位夹紧点的选择以确保总成精度为前提。

目前有关车身制造精度的分解体系尚未发展成熟。主要体现在冲压件的精度、各级分总成的精度以及零部件、检具、冲压模具、焊接夹具的精度在制定后无法按照公差叠加原理进行计算。就理论而言，车身精度究竟按照什么原则进行公差分解，样板的匹配分析与此有何关联，目前还在讨论也进行了初期尝试。而且，该体系的建立与发展对工艺装备制造技术的发展水平有很大的依存性。

六、常用分层垫片尺寸及其应用

七、手工包边模及其工具

7.1、手工包边模的结构形式

7.2、外板胎膜的造型设计

7.3、常用敲边工具（T=20）

7.4、ECKOLD咬边工具及其对应胎膜

ECKOLD咬边上钳口具有预折边功能