作为五大工具之一的FMEA英文组合为：Failure Mode and Effect Analysis ，中文名为：失效模式和效果分析。其是由FMA与FEA演变组合而来的，FMA中文意思为：故障模式分析；FEA中文意思为：故障影响分析，FMEA可以对各种风险进行评价、分析，便于我们依靠现有的技术将这些风险减小到可以接受的水平或者直接消除这些风险。
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、製造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：
DFMEA：设计FMEA PFMEA：过程FMEA EFMEA：设备FMEA SFMEA：体系FMEAFMEA 于1960年首次套用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和製造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失
工程、生产、研发、品管人员等需于设计或生产前事先预防问题发生的岗位。
1. 正确认识并掌握FMEA方法的真正特性，灵活套用FMEA管制方法，帮助企业发现到异常状况，迅速做出改进的对策2. 熟练的掌握并运用FMEA管制方法，帮助企业有效的降低不良率，提升产品质量，从而达到真正降低成本，提升製程质量的目的
FMEA相关的质量术语产品 质量 过程 特性 设计和开发 防错 验证 确认产品设计和开发VS过程设计和开发FTA 可靠性设计 三次设计
FMEA简介FMEA的发展历史 FMEAs的种类 Automotive FMEAs 关联ISO/TS16949对产品设计开发的要求，APQP的五大阶段及与FMEA关係，DFMEA、SFMEA、PFMEA简介及关联。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA分析对象 产品的功能 产品潜在失效模式 产品潜在失效后果失效的潜在起因/机理 现行控制、建议的措施和採取的措施DFMEA项目实施流程十五步骤组成DFMEA小组 顾客要求收集 用亲和图归类顾客要求确定顾客功能和技术功能 建立功能框图产品功能结构树分析 部件功能及关键失效模式分析
PFMEA过程潜在失效模式及后果分析PFMEA简介PFMEA目的、内容和时机 动态的PFMEA产品功能VS过程功能PFMEA与APQP关係过程流程图、控制计画、作业指导书，及其与PFMEA的关联过程流程图表式和要素 KCC& KPC识别 特殊特性矩阵及清单PFMEA项目实施十五步骤PFMEA实施过程功能、失效模式、潜在失效后果 失效的潜在起因/机理现行过程控制 建议的措施和採取的措施FMEA填表&RPN值评估PFMEA更新持续改进、8D中PFMEA的评审更新 与PFMEA相关档案的更新
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